中建三局质量标准化图册(63页)

一、混凝土结构

第一节 钢筋工程 1. 钢筋加工

1.1 工艺流程：钢筋下料计算—钢筋进 场验收—钢筋调直、切断—钢筋焊接—钢 筋冷弯成型

1.2 控制要点 1.2.1 弯钩做法

对于一般结构构件，箍筋弯钩的弯折角 度不应小于 90°，弯折后平直段长度不应 小于钢筋直径的 5 倍；对有抗震设防要求 或设计有专门要求的结构构件，箍筋弯钩的弯折角度不应小于 135°，弯折后平直段 长度不应小于箍筋直径的 10 倍和 75mm 的 较大值。弯曲点距钢筋接头端头不得小于 钢筋直径 10 倍。

抗震箍筋弯钩示意图

1.2.2 直螺纹加工

钢筋套丝前，端部应用无齿锯切割平整，不得倾斜或弯曲；

加工钢筋螺纹的丝头、牙形、螺距等必 须与连接套牙形、螺距一致，且经配套的 量规检验合格；

经自检合格的钢筋丝头，应对每种规格 加工批量随机抽样 10%且不少于 10 个；

把钢筋端部加工好的螺纹套上塑料保 护套，以免损坏螺纹或被污物污染。

1.3 质量要求

钢筋弯曲成型后的允许偏差为:全长±

10mm;弯起钢筋弯起点位移20mm；箍筋内 径尺寸±3mm。

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中建三局质量标准化图册 2.1.3 质量要求

套筒每端不得有一扣以上的完整丝扣 外露。拧紧扭矩值应符合钢筋机械连接通

2.2 电渣压力焊连接 2.2.1 工艺流程

选择焊接参数→安装夹具和钢筋→安

用技术规程。经检验合格的接头进行标识。 放引弧铁丝球→安放焊接盒、填装焊剂→

2. 钢筋连接

2.1 直螺纹连接

2.1.1 工艺流程：钢筋下料—钢筋丝头

加工—钢筋丝头检验—钢筋连接—钢筋连

接接头检验。

2.1.2 控制要点

连接钢筋时，钢筋规格和套筒的规格应 一致，钢筋螺纹的型式、螺距、螺纹外径

应与套筒匹配。并确保钢筋和连接套的丝

扣干净，完好无损。

应对准轴线将钢筋拧入套筒，采用专用 的管钳扳手将套筒拧紧，使两个丝头在套筒中央位置相互顶紧。

试焊→确定焊接参数→施焊→回收焊剂→ 卸下夹具→质量检查

2.2.2 控制要点

钢筋的级别直径下料长度必须符合料 表要求，端部应平直无马蹄形弯曲弯扭变

形，端部200mm 无腐蚀，砼浆。

焊剂应存放在干燥的库房内防止受潮 使用前应进行烘干处理，重复回收使用时， 应除去熔渣和杂物，并应和新焊剂混合均 匀后使用。

焊工持有效上岗证，施焊前穿戴焊工鞋，焊工手套等必须用品。电源应符合要求。 当电源电压下降大于5%，不允许作业。

不同直径钢筋焊接时，上下两根钢筋应 在同一轴线上。

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中建三局质量标准化图册

当环境温度低于-20°时，则不宜进行 符合在受拉区不宜大于 50%的规定；接头

施焊。雨、雪、风力六级以上（含六级） 不宜进行露天施焊，必须施焊时，应采取 有效的遮蔽措施，焊后未冷却的接头，应 避免碰到雨雪。

接头焊毕，应停歇20～30s 后（在寒冷 地区施焊时，停歇时间应适当延长），才可 回收焊剂和卸下焊接夹具。

焊后严禁砸钢筋接头，以及往刚焊完的 街头上浇水促进冷却。

2.2.3 质量要求

焊包较均匀，钢筋直径为25mm 及以下 时焊包厚度不小于 4mm，钢筋直径为 28mm 及以上时焊包厚度不小于 6mm；钢 筋与电极接触处，应无烧伤缺陷；接头处 的弯折角不得大于2°；接头处的轴线偏移 不得大于1mm。

同一连接段内，纵向受力钢筋的接头率 应符合设计要求，当设计无具体要求时应

2.3 电弧焊连接

不应在箍筋加密区。

2.3.1 工艺流程：检查设备—选择焊接 参数—试焊—确定焊接参数—施焊—质量 检验。

2.3.2 控制要点

搭接焊时，焊接端钢筋宜预弯，并使两 钢筋的直径在同一直线上；

焊接完成后，及时清理表面焊渣。 2.3.3 质量要求

单面焊搭接长度10d，双面焊5d；焊缝 有效厚度不应小于主筋钢筋直径的 30%， 焊缝宽度不应小于主筋直径的 80%；焊缝 均匀饱满，不得有气孔。

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3. 钢筋安装

3.1 墙柱钢筋

3.2 结构梁钢筋

3.2.1 工艺流程：箍筋间距定位—放梁 箍筋—穿主梁底层纵筋—穿次梁底层纵筋

3.3 板筋

3.3.1 工艺流程：清理模板—模板上 划线—绑板下受力筋—放板底垫块—绑

3.1.1 工艺流程：放线—钢筋定位—套

箍筋—竖筋连接—柱箍筋绑扎—水平筋绑

扎—挂拉钩—放垫块—校正。

3.1.2 控制要点

钢筋连接接头质量和接头位置、同截面

数量应符合相关规范、规程和基本规定；

水平钢筋间距、箍筋间距、箍筋加密区

一定要满足设计和相关规范、规程和基本

规定要求；

钢筋绑扎丝应向内，避免扎丝外露生锈；

墙柱应加设定位 T 字筋以保证钢筋保 护层厚度。

—穿主梁上层纵筋—按箍筋间距绑扎—穿次梁上层纵筋—放梁底垫块—检验。

3.2.2 控制要点

钢筋定位准确，钢筋连接接头质量和接

头位置、同截面数量应符合相关规范、规程和基本规定；

梁筋绑扎前，在模板上将梁的配筋情况

标识在模板上，便于操作施工；

梁的第一道箍筋应设置于柱边或主梁边起50mm。

负弯矩筋—马镫安装—检验。

3.3.2 控制要点

清理模板上面的杂物，用粉笔在模板 上划好主筋、分布筋间距；

板筋绑扎应满足图纸设计要求，板筋

起步筋为距离梁边 1/2 板筋间距；楼板负

弯矩筋长短一致，间距均匀，绑扎牢固，

弯头统一朝下垂直板面，负弯矩筋下采用

双排马蹬。剪力墙支座部位，楼板筋上铁

应放置在剪力墙水平筋上，可避免踩踏变

形；

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墙柱钢筋定位，不少于 3 道定位钢筋， 根部两道；

第一道定位箍筋设置在距预完成的混 3.4双F卡

可控制剪力墙两侧水平分布筋的相对

宽度尺寸，亦可起到顶模棍的作用；

端头需刷防锈漆进行防腐处理。

3.5 墙柱定位箍筋

凝土上表面 50mm。

3.6 梁扎丝绑扎及二排钢筋处理 梁主筋与腰筋、拉钩应全数绑扎； 两排底筋分隔措施得当，间距不小于钢 筋直径且不得小于 25mm。

3.7 马镫

板筋马镫需保证板筋整体性，不能踩踏

变形；

马凳高度=板厚－2×保护层－（上部钢 筋＋板最下排钢筋直径之和）。

3.4.8 临时通道

梁、板绑扎成型后，在通道部位应铺设

跳板，以避免后续工序施工人员踩踏或重~ 5 ~

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物堆置造成钢筋弯曲变形。

足图集要求，锚固点自钢筋交点起算。

3.7.4 箍筋加密范围按设计执行，如无 规定按以下规定执行：

底层柱的柱根箍筋加密区长度应取不 3.8 质量要求 3.7.1 墙体水平起步筋距楼板的距离、 墙体纵向钢筋起步筋距暗柱边的距离、梁 箍筋起步筋距暗柱边的距离均为 50 mm；

3.7.2 墙体竖向钢筋应垂直，水平筋应 平直，间距均匀，拉勾呈梅花型布置，拉 勾做 135°弯钩。对于墙体拉钩长度平直长 度为 10d 并不小于 75mm。垫块间距 800× 800，垫块布置起点为距楼板第二步水平筋，呈梅花型布置。

3.7.3 梁钢筋在柱内的锚固长度应满

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小于该层柱净高的 1/3，二层及以上柱加密 区范围是按柱长边尺寸（圆柱的直径）、楼 层柱净高的 1/6 及 500mm 三者数值中的最 大者为加密范围。

梁箍筋加密范围从柱边开始，一级抗震

等级的框架梁箍筋加密长度为2倍的梁高，二、三、四级抗震等级的框架梁箍筋加密 长度为 1.5 倍的梁高，且均要满足大于 500m

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边长 50mm 的“△”标记，并标记“轴线” （2）剔凿混凝土表面浮浆

第二节 模板工程 1. 普通模板安装

1.1 柱墙模板 1.1.1 工艺方法

施工准备→弹柱边线及控制线→剔凿

混凝土表面浮浆→柱钢筋绑扎→焊接模板 下口限位钢筋→安装柱模板→安装柱箍→ 校正垂直度→柱模板验收

施工准备→弹剪力墙边线及控制线→剔凿混凝土表面浮浆→剪力墙钢筋绑扎→ 支设门窗等洞口模板→支设剪力墙一侧模

板→安装穿墙对拉螺杆→支设墙体另一侧

模板→剪力墙模板加固→校正垂直度→剪 力墙模板验收

1.1.2 控制要点

（1）弹柱边线及控制线

按图纸要求弹出横竖向轴线、柱子或剪 力墙边线及控制线；轴线部位可采用红色

二字；边线采用墨线沿设计柱边位置弹出 框线；边框线宜两端各延长不少于 20cm, 备做吊线检查使用；边线向外偏移 500mm 处用墨线平行于边线弹出控制线。

柱边线及控制线

墙体模板安装前放线工作

剔除柱墙边线范围内的砼浮浆，直至露

出均匀的石子；凿深不小于5mm，凿点间 距控制在 20-30mm 以内，凿毛应覆盖边线 内全部范围；剔除的浮浆残渣及时清理， 并用水冲洗干净。

柱头浮浆剔凿

剪力墙浮浆剔凿

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（3）防漏浆

①墙柱接茬位置模板应伸至接缝以下 螺杆上，螺杆下部背一道木枋，保证加固 牢固，避免涨模、漏浆，接缝位置采用双 面胶条封堵，墙柱根部用10-20mm 水泥砂 浆封堵模板。

②当采用预留对拉螺杆时，其距接缝位

置300mm；当采用预埋锁脚螺杆时，其距

接缝位置150mm。

③两种方法螺杆水平间距均为 500mm， 或根据相应的专项施工方案。

剪力墙防漏浆措施

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外剪力墙加固方式

（4）剪力墙、柱垂直度及位置检查

①模板安装完毕后，要及时采用线坠、卷尺等工具进行垂直度及位置的检查，保证模板安装的垂直度及位置准确。

②在浇筑完混凝土后，需在混凝土初凝 前对垂直度及墙柱位置进行二次复核，发现问题及时进行调整，保证最终混凝土结构观感质量。

1.1.3 质量要求

柱垂直度吊线检查

首先对其控制线进行复核，再进行垂直 度检查。模板拼缝严密，相邻两模板表面

高低差控制在 2mm 以内；层高≤5m 时垂

直度偏差控制在6mm 以内，层高＞5m时，

垂直度控制在8mm 以内；剪力墙模板截面

尺寸符合+4，-5mm 偏差范围要求。

剪力墙模板安装样板

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1.2 梁板模板 1.2.1 工艺方法

梁模板加固示意图

梁模板：放线→搭设满堂脚手架→调整 梁底钢管标高→安装梁底模→安装梁一侧模→梁钢筋绑扎及验收→梁另一侧模板安 装→铺设楼板模板→梁底钢管支撑加设→ 模板预检

顶板模板：搭设满堂架→顶托安装→板 主龙骨安装→板次龙骨安装→板模板组拼

安装→校正标高、固定→模板预检→绑扎 钢筋→钢筋隐蔽验收→浇筑砼

1.2.2 控制要点

（1）严格按照施工方案安装穿梁螺杆。 1.2.3 质量要求

（2）模板拼缝处贴海绵条并用木方压 梁底模应拉通线、模板拼缝均匀、需对 实。

板模大面积平整度进行检查调整；顶板模

（3）根据构件截面尺寸进行模板设计， 板安装完成后，及时挂线对模板表面标高 一般内楞采用木方，间距200mm 并符合方 进行检查。

案要求，外楞采用木方或钢管，如采用钢 跨度大于4m 的梁板结构，跨中必须按 管使用双钢管，穿梁螺杆紧固，螺杆直径 照要求起拱（设计无要求时，按照 Φ14，并采用配套的螺帽和3 型卡。

1/1000~3/1000 起拱），楼板不得有低误差。 （4）建议采用多层板定型加工制作， 并且标高相差最大不得超过5mm，保证实 严格控制加工尺寸。阴阳角模板制作加固 测实量五点极差合格。

同墙柱模板。

梁底模校正定位

节点模板安装示意图

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模板安装极差测量

顶板模板支撑体系：模板支撑龙骨宜采

用规格为 40×90 或 50×80 木枋或采用规

格为50×50 的方钢管规范排布，间距不大 于300mm，木方宜竖向放置，保证受力合 理，搭设规范。

（2）非封闭式楼梯

非封闭式楼梯踏步宜选用木模板，随 打随抹一次成活，如果二次抹灰或铺砖， 踏步的高度和宽度应考虑装修面层的厚度。

顶板支撑体系

1.3 梯模楼

板安装

1.3.1 控制要点

孔洞，每 3-4 步踏步板留 2 个振捣孔，便 非封闭式楼梯

（1）（3）半定型化楼梯

封闭于有效振捣，避免气泡存积。 式楼梯 封闭式模板在楼梯梯段中间部位预留

楼梯两侧无剪力墙时，侧板建议用对拉 杆进行加固，间距≤600mm。

封闭式楼梯

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半定型化楼梯

1.5 模板拆除

1.5.1 工艺流程：拆模申请—拆除模板 —模板清理与堆码。

（5）定型化楼梯

定型楼梯钢模板，刚度好，整体支拆， 保证楼梯踏步的施工质量。

定型化楼梯

1.4 后浇带模板 1.4.1 控制要点

后浇带和结构各部位的施工缝，应按 规范或设计规定的位置、形式留置，模板 固定牢固，留槎截面整齐和钢筋位置准确；

1.4.2 质量要求

后浇带构件应设置独立支撑体系，不应 拆除后回顶。

后浇带独立支撑

在混凝土浇筑前，后浇带的两侧应采

用木盖板进行全封闭。

后浇带水平防护

1.5.2 控制要点

（1）应有专人指挥、统一作业，同时 应注意临边维护、防止钢管扣件等下落砸伤人员。工人必须具备专业资质，拆除模板支架时工人必须按规定穿戴安全防护装备。

（2）采取先支后拆、后支先拆、先拆 非承重后拆承重模板的顺序，并应从上至下进行拆除；

（3）严禁对顶板产生过大冲击荷载， 严禁伤害模板或砼面层、柱墙角部；

（4）严禁使用大锤等，应用钩子或扁 铲撬棍将未拆下的模板撬下，等模板全部落下之后，再集中运出并堆放指定地点， 分规格码放好；

（4）支撑系统的水平纵横杆、剪力撑

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中建三局质量标准化图册

等不得随意拆除；

1.5.3 质量要求

（1）底模及支架拆除时混凝土强度必 需达到设计和规范要求；

（2）混凝土强度能保证其表面及棱角

不受损伤时方可拆除侧模。 （3）拆下的模板及支架杆件不得抛掷，

应分散堆放在指定地点，并及时清运；

（4）墙柱模板拆除完毕后，应对墙柱 阳角部位设置护角，防止损害； （5）模板拆除后及时清理、修复。

2. 组件式模板

2.1 工艺流程

模板设计及材料加工配置—弹模板控制线—拼装剪力墙竖向模板—安穿墙螺栓 —安装次背楞—安主背楞—安阴角锁具—

安阳角锁具—安钩头螺栓—安洞口锁具—

项目自检合格—报监理验收。

2.2 控制要点

（1）模板安装顺序应先拼装好模板， 然后安装塑料穿墙套管和穿墙螺栓。为防

止混凝土浇筑时漏浆，两块模板拼缝处选

用木枋连接，两侧模板各压二分之一。

拼缝处木枋示意图

（2）模板主次楞及锁具安装 模板安装完毕，依次安装次背楞、主背

楞、阳角锁具、阴角锁具、洞口锁具并调

整使模板垂直后，拧紧螺栓。

现场模板钻对拉螺杆孔，必须在同一水 平线上，以便穿入主背楞后其水平标高能 保证一致。主、次背楞的安装位置必须与 模板设计确定的位置一致，短肢剪力墙阴 角处可采用异形主背楞。穿墙螺栓应采用 大纹螺栓，丝杆与螺母必须配套。

支模及穿墙螺杆

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安装次背楞（接缝处用木枋龙骨） 安装主背楞（接头处附加主背楞）

采用阴角锁具进行阴角处的加固，将钩 头螺栓从较长主背楞的中间缝隙中伸入钩

住另一侧异形（L 型）主背楞的钩点，并 用铁块契紧从而锁住以保证阴角的方正。 阴角处对拉螺栓孔需离阴角约250mm，便 于操作。

采用阳角锁具进行阳角处的加固，将钩

头螺栓从较长主背楞的中间缝隙中伸入，

将铁钩端钩住内侧主背楞的钩点，拧紧另一端螺栓从而锁住阳角。阳角主背楞的一方必须超出次背楞150mm，便于装阳角锁 具，对应的另一方主背楞必须留 20mm 距

离，便于阳角锁钩加固。

安装阳角锁具

洞口处加固，采用次背楞内穿对拉螺杆 安装钩头螺栓

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与主背楞通过多功能锁具及螺栓拧紧加固。

中建三局质量标准化图册

安装洞口锁具

2.3 质量要求

（1）材料进场前对厂家严格交底，进 场后的材料要严格把关，次背楞、主背楞均要进行壁厚检查，确保刚度符合要求，次背楞要进行外截面尺寸检查。主背楞焊接焊缝要饱满，直角背楞阳角焊接后要打磨平，防锈漆要涂刷到位，确保背楞能多次周转使用。主背楞的双方钢要平行，错位、不平行的要剔除退场。

（2）剪力墙端部，在模板加固完后要 进行复查，确保拧紧锁牢，该部位易出现涨模漏浆，产生沙角。

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组件式模板加固体系安装

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3. 铝合金模板

3.1 工艺流程

验线→墙身垂直参照线→安装墙板及

校正垂直度→楼面梁模板安装及校正→安 装楼面模板龙骨→安装楼面梁模板及调平 →整体校正、加固检查及墙模板底部填灰

→检查验收→混凝土浇筑

3.2 控制要点

（1）铝合金模板及其支撑体系设计按 有关规定进行，必须具有足够的强度、刚

度和稳定性，龙骨、立杆、斜撑的间距及 螺杆、销钉、羊角的连接必须符合要求。

（2）铝合金模板的加工、制作、装配 应严格按设计方案进行，现场拼装必须按 照排版图和铝模编号施工。

（3）制定严格的测量控制方案，墙体 控制线、楼梯起步线、楼层洞口边线等控 制精准，纵横方向控制线每次防线必须进 行闭合。

（4）建筑物的阴阳角及特殊轴线，每 层拆模后均后弹线，并定期对外围阴阳角

垂直度进行测量以便及时调整。

（5）在铝模板安装、使用中，有针对 性的实行各级、各阶段的检查、验收制度， 避免大量的返工整改造成工期的损失。

（6）铝模安装完成、混凝土浇筑过程

度、楼板顶棚极差、门窗洞口尺寸检查。

（7）策划楼板混凝土厚度控制点和检

测工具，确保楼面平整度、地面极差符合 规范要求以免引起上面楼层标高出现问题。

（8）梁底顶撑必须在梁的强度达到规 范要求后方可拆除，其中悬挑结构必须达 到100%。

铝模现场预拼装

剪力墙铝模拼装

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中、拆模后及时进行剪力墙垂直度、平整中建三局质量标准化图册

墙根部用 K 板及海绵条封口

阳角采用阳角钩连接

阴角采用水平转角模连接

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电梯井顶部加 K 板及角钢

楼板模板安装

梁模安装

梁板拼接

中建三局质量标准化图册

卫生间吊模 楼梯底模安装 楼梯踏步安装

放线孔、传料口安装

窗洞口模板安装

铝模实测实量

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中建三局质量标准化图册

铝模支撑体系

铝模早拆体系

铝模拆除

3.3 质量要求

（1）模板垂直度控制

①对模板垂直度严格控制，在模板安装

就位前，必须对每一块模板线进行复测，

无误后，方可模板安装。

②模板拼装配合，工长及质检员逐一检

查模板垂直度，确保垂直度不超过 8mm， 平整度不超过2mm；

③模板就位前，检查顶模位置、间距是

否满足要求。

（2）顶板模板标高控制

每层顶板抄测标高控制点，测量抄出混 凝土墙上的1000mm 线，根据层高及板厚， 沿墙周边弹出顶板模板的底标高线。

（3）模板的变形控制

①浇筑混凝土时，做分层尺竿，并配好 照明，分层浇筑每次控制在1400mm 以内， 严防振捣不实或过振，使模板变形；

②门窗洞口处对称浇筑混凝土； ③模板支立后，拉水平、竖向通线，保 证混凝土浇筑时易观察模板变形，跑位；

④浇筑前认真检查螺栓、顶撑及斜撑是 否松动；

⑤模板支立完毕后，禁止模板与脚手架 拉结 ；

（4）模板的拼缝、接头

模板拼缝、接头不密实时，用塑料密封

条堵塞，墙身底部采用海绵条进行塞缝处 理

（5）窗洞口模板

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中建三局质量标准化图册

在窗台模板下口中间留置 2 个排气孔， 掉。 以防混凝土浇筑时产生窝气，造成混凝土 浇筑不密实。

（6）与安装配合

合模前与钢筋、水、电安装等工种协调 配合，合模通知书发放后方可合模。

（7）浇筑时的保护

混凝土浇筑时，所有墙板全长、全高拉 通线，边浇筑边校正墙板垂直度，每次浇

筑时，均派专人专职检查模板，发现问题 及时解决。

（8）模板编号

为提高模板安装效率，事先按工程轴线 位置、尺寸将模板编号，以便定位使用。 拆除后的模板按编号整理、堆放。安装操 作人员应采取定段、定编号负责制。

（9）脱模剂及模板堆放、修补 ①铝模板选择水性脱模剂，在安装前将 脱膜剂刷上，防止过早刷上后被雨水冲洗

②模板贮存时，其上要有遮蔽，其下垫 有垫木。垫木间距要适当，避免模板变形 或损伤。

③装卸模板时轻装轻卸，严禁抛掷，并 防止碰撞，损坏模板。周转模板分类清理、 堆放。

④拆下的模板，如发现翘曲，变形，及

时进行修理。破损的板面及时进行修补。

铝模安装及成型效果图

混凝土 第三节 1. 工艺方法

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中建三局质量标准化图册 2.1 一般规定

2.1.1 混凝土浇筑前应完成：隐蔽工程 验收和技术复核、对操作人员进行技术交 底、根据施工方案中的技术要求，检查并 时进行处理。混凝土浇筑和振捣应采取防 止模板、钢筋、钢构、预埋件及其定位件 移位的措施。

2.2 混凝土浇筑

确认施工现场具备实施条件、施工单位应填报浇筑申请单，并经监理单位签认。

2.1.2 浇筑前应检查混凝土送料单，核 对混凝土配合比，确认混凝土强度等级，检查混凝土运输时间，测定混凝土坍落度，必要时还应测定混凝土扩展度，在确认无误后再进行混凝土浇筑。

2.1.3 混凝土拌合物入模温度不应低于 5℃，且不应高于35℃。

2.1.4 混凝土运输、输送、浇筑过程中 严禁加水；混凝土运输、输送、浇筑过程中散落的混凝土严禁用于混凝土结构构件的浇筑。

2. 控制要点

（5）混凝土应布料均衡。应对模板及

支架进行观察和维护，发生异常情况应及~ 20 ~

2.2.1 浇筑混凝土前，应清除模板内或 垫层上的杂物。表面干燥的地基、垫层、 模板上应洒水湿润；现场环境温度高于35℃ 时宜对金属模板进行洒水降温；洒水后不

得留有积水。 2.2.2 混凝土浇筑应保证混凝土的均匀 性和密实性。混凝土宜一次连续浇筑。 2.2.3 混凝土浇筑过程应分层进行，分 层浇筑，上层混凝土应在下层混凝土初凝 之前浇筑完毕。

2.2.4 混凝土浇筑的布料点宜接近浇筑 位置，应采取减少混凝土下料冲击的措施。 宜先浇筑竖向结构构件，后浇筑水平结构

构件；浇筑区域结构平面有高差时，宜先 浇筑低区部分，再浇筑高区部分。

中建三局质量标准化图册

2.2.5 混凝土浇筑后，在混凝土初凝前 和终凝前，宜分别对混凝土裸露表面进行 大于 30mm，接浆层水泥砂浆材料应与浇 筑混凝土浆液成分相同，混凝土应分层振 柱子混凝土浇筑

2.3.2 剪力墙混凝土浇筑与振捣 抹面处理。

2.2.6 柱、墙混凝土设计强度比梁、板 混凝土设计强度高两个等级及以上时，应在交界区域采取分隔措施。分隔位置应在低强度等级的构件中，且距高强度等级构件边缘不应小于500mm。

设置分隔网效果

2.3 浇筑与振捣

2.3.1 柱子混凝土浇筑与振捣

柱水平接缝水泥砂浆接浆层厚度不应捣，一般情况下分层厚度不超过 300— 水平接缝处理同柱，剪力墙混凝土浇筑

500mm，振捣器插入下一层混凝土不小于 前，应先在底部均匀浇筑 5cm 厚与墙体混 100mm，振捣器不得触动钢筋和预埋件。 凝土相同的水泥砂浆，并用铁锹入模，不 派专人“看模”：模板和支撑变形监测、混

应用料斗直接灌入模内；每层混凝土的浇凝土振捣密实程度检查和混凝土辅助振捣； 筑厚度控制在 500mm 左右进行分层浇筑、 柱高超过 3m 时，应采取措施用串桶或在

振捣。混凝土下料点应分散布置。墙体连 模板侧面开门子洞安装斜溜槽分段浇筑； 续进行浇筑，间隔时间不超过 2h；墙体上 柱混凝土应一次浇筑完毕，如需留施工缝 的门窗洞口浇筑混凝土时，宜从两侧同时 时应留在主梁下面。无梁楼板应留在柱帽 投料浇筑和振捣；振捣棒移动间距应小于 下面。

50cm，每一振点的延续时间以表面呈现浮 浆为度，为使上下层混凝土结合成整体， 振捣时注意钢筋密集及洞口部位；

~ 21 ~

中建三局质量标准化图册

筋及预埋件；施工缝位置：宜沿次梁方向 浇筑楼板，施工缝应留置在次梁跨度的中 间 1/3 范围内。施工缝表面应与梁轴线或 板面垂直，不得留斜搓。施工缝宜用木板 墙体混凝土浇筑厚度控制

2.3.3 梁板混凝土浇筑与振捣 梁板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开 始用“赶浆法”，即先浇筑梁，根据梁高分

层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与 板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行；和板连成整体高度大于 1m 的梁，允许单独浇筑，其施工缝应留在板底以下 2~3cm 处。浇捣 时，浇筑与振捣必须紧密配合，第一层下

料慢些，梁底充分振实后再下料，梁底及

梁侧部位要注意振实，振捣时不得触动钢

~ 22 ~

或钢丝网挡牢。

板面标高控制

混凝土铺料后，按标高线（对角线及轴 线）对楼面标高进行总体找平。混凝土采

用 3m 铝合金刮尺刮平、调整，并复核标

高，误差控制在 5mm 内。混凝土刮平进 行第一遍抹平，保证表面平整。混凝土终 凝前，进行二次抹平并覆盖薄膜。

3m 铝合金刮尺刮平

二次收平后薄膜养护

2.3.4 楼梯混凝土浇筑与振捣

楼梯段混凝土自下而上浇筑，先振实底 板混凝土，达到踏步位置时再与踏步混凝土一起浇捣，不断连续向上推进，并随时用木抹子（或塑料抹子）将踏步上表面抹

中建三局质量标准化图册

平；施工缝位置：楼梯混凝土宜连续浇筑 2.4.1 混凝土浇筑完毕后，应在 12h 以 其敞露的全部表面应覆盖严密，并应保持 完，多层楼梯的施工缝应留置在楼梯段1/3 部位且不得少于3 步。

2.3.5 施工缝或后浇带处浇筑混凝土应 符合下列规定：

（1）结合面应采用粗糙面；并应清除 浮浆、疏松石子、软弱混凝土层；

（2）结合面处应采用洒水湿润，但不 得有积水；

（3）施工缝处已浇筑混凝土的强度不 应小于1.2MPa；

（4）柱、墙水平施工缝水泥砂浆接浆 层厚度不应大于 30mm，接浆层水泥砂浆 应与混凝土浆液同成份；

（5）后浇带混凝土强度等级及性能应 符合设计要求；当设计无要求时，后浇带 强度等级宜比两侧混凝土提高一级，采用减少收缩的技术措施。

2.4 养护

内加以覆盖和浇水，浇水次数应能保持混 塑料布内有凝结水。

凝土有足够的湿润状态，一般混凝土养护 2.4.5 混凝土强度达到1.2N/mm²前，不 期不小于 7d；当温度低于 5℃时，不得浇 得在其上踩踏或安装模板及支架。

水养护混凝土，应采取加热保温养护或延 长混凝土养护时间；冬期施工的混凝土拆 模后混凝土的表面温度与环境温度差大于 15℃时，应对混凝土采用保温材料覆盖养 护。

2.4.2 混凝土浇水养护的时间：对采用 硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅盐

混凝土覆盖养护

水泥拌制的混凝土，不得少于7d；对掺用 缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土，不 得少于14d；地下室底层和上部结构首层柱、 墙混凝土带模养护时间，不宜少于3d。

2.4.3 浇水次数应能保持混凝土处于湿 润状态；混凝土养护用水应与拌制用水相 同。

混凝土覆盖浇水保湿养护

2.4.4 采用塑料布覆盖养护的混凝土，

~ 23 ~

中建三局质量标准化图册

措施进行取暖，确保封闭空间温度不低于 5°C。取暖时间依据同条件试块试压结果 作为依据（强度超过混凝土的受冻临界强 C，入模温度必须大于 5°C；

（2）混凝土防冻外加剂根据室外最低 温度确定；

柱混凝土冬施蓄热法养护

2.5 混凝土冬季施工 2.5.1 保温增温措施

（1）当室外日平均气温连续 5d 稳定

低于5°C 即进入冬期施工；

（2）对从混凝土搅拌站到输送泵运输 混凝土的罐车用保温套包裹严密，保证混凝土出罐温度不低于 10°C；

（3）在输送泵管和布料机表面捆绑棉 被保温；

（4）施工作业楼层采用保温材料进行

封闭保温，混凝土浇筑完成后，采取升温~ 24 ~

度）。

泵车保温保护

泵管保温保护

楼层升温措施

2.5.2 温度控制

（1）冬施混凝土出罐温度必须大于 10°（3）混凝土浇筑完成后应按照方案进 行保温覆盖，宜采用 1 层塑料薄膜和若干 层保温棉被（具体厚度和层数通过热工计 算确定）。注意保温被铺设时应相互搭接。

另外，墙柱体钢筋之间的空隙是保温覆盖 容易忽略的部位，应重点控制；

（4）严寒地区地下室进行越冬防护如

采取珍珠岩覆盖等措施。

混凝土测温

中建三局质量标准化图册

混凝土覆盖养护

2.5.3 混凝土冬季施工测温、强度回弹

（1）混凝土终凝后应进行测温。 （2）当混凝土温度降到（防冻剂的）

规定温度后应进行强度回弹，检查混凝土

强度是否达到受冻临界强度。

（3）当混凝土强度达到受冻临界强度

后，可停止测温。

混凝土测温

表面的距离宜为0mm～300mm；

（2）柱、墙施工缝也可留设在楼层结 构底面，施工缝与结构下表面的距离宜为 0mm～50mm；当板下有梁托时，可留设在 梁托下0mm～20mm；

（3）高度较大的柱、墙、梁以及厚度

对砼受冻临界点强度进行检测

较大的基础可根据施工需要在其中部留设 2.6 混凝土施工缝与后浇带

水平施工缝；必要时，可对配筋进行调整， 施工缝和后浇带的留设位置应在混凝

并应征得设计单位认可；

土浇筑之前确定。施工缝和后浇带宜留设

（4）特殊结构部位留设水平施工缝应 在结构受剪力较小且便于施工的位置。受

征得设计单位同意。

力复杂的结构构件或有防水抗渗要求的结

2.6.2 垂直施工缝和后浇带的留设位置 构构件，施工缝留设位置应经设计单位认 应符合下列规定：

可。

（1）有主次梁的楼板施工缝应留设在 2.6.1 水平施工缝的留设位置应符合下 次梁跨度中间的1/3 范围内；

列规定：

（2）单向板施工缝应留设在平行于板 （1）柱、墙施工缝可留设在基础、楼 短边的任何位置；

层结构顶面，柱施工缝与结构上表面的距

（3）楼梯梯段施工缝宜设置在梯段板

离宜为0mm～100mm，墙施工缝与结构上 跨度端部的1/3 范围内；

~ 25 ~

中建三局质量标准化图册

（4）墙的施工缝宜设置在门洞口过梁 跨中1/3 范围内，也可留设在纵横交接处；

（1）粗骨料选用5～25mm 连续级配石 子，含泥量＜1%，针状、片状颗粒含量＜

后进行二次收平，注意掌握好时间，防止 产生表面裂缝，一般在混凝土表面抹平后 应立即覆盖一层塑料薄膜，对混凝土进行 保湿养护，以防止水分蒸发过快产生干缩 （5）后浇带留设位置应符合设计要求； 15%；细骨料用中粗砂，含泥量＜1%，配 （6）特殊结构部位留设垂直施工缝应 制混凝土，减少水及水泥用量，降低水化 征得设计单位同意。

2.6.3 施工缝、后浇带留设界面应垂直 于结构构件和纵向受力钢筋。结构构件厚 度或高度较大时，施工缝或后浇带界面宜 采用专用材料封挡。

2.6.4 混凝土浇筑过程中，因特殊原因 需临时设置施工缝时，施工缝留设应规整，并宜垂直于构件表面，必要时可采取增加 插筋、事后修凿等技术措施。

2.6.5 施工缝和后浇带应采取钢筋防锈 或阻锈等保护措施。

2.7 大体积砼裂缝控制 2.7.1 优化混凝土配合比

控制混凝土裂缝混凝土材料及配合比 的选择尤为重要。

~ 26 ~

热减少混凝土收缩。

（2）在混凝土级配中采用双掺技术， 即在混凝土内参加一定量的Ⅰ级磨细粉煤灰和减水剂，进一步改善混凝土的坍落度和粘塑性，满足可泵条件下，减少水泥用量降低水化热。

（3）降低混凝土入模温度

降低混凝土原材料在拌合前采用遮阳并适量洒水的方式降低混凝土出场温度。确保混凝土入模温度低于30℃。

（4）选择合适的混凝土浇筑时间 大体积混凝土应该避开高温和寒冷季节浇筑。

（5）对大体积混凝土面，砼振捣完毕 应随时进行表面处理用滚筒进行滚压，然缝。根据温度情况可在塑料薄膜上覆盖麻 袋片，进行保温养护。温差过小，或降温 不利时，可采用用水浸透保温层，增大导 热系数的方法，控制温差和降温速度。对 于大体积砼来说养护时间一般不少于15天。（6）严密监测混凝土内外温度变化， 如若温差有超出规范范围的趋势，及时采 取保温措施，将内外温差控制在规范允许 范围内。

中建三局质量标准化图册

混凝土测温记录

3. 质量要求

（1）混凝土结构应达到内实外光、面 层平整，棱角方正饱满。

（2）墙板交角、线、面顺直清晰、平

顺；无蜂窝、麻面，无漏浆、胀模、烂根。

（3）施工缝结合严密平整、无夹杂物。

（4）混凝土楼板表面平整无痕迹，不 得有脚印等。

（5）柱角在模板拆除后要粘贴护角保 护。

（6）楼梯踏步部位用保护条保护，保

护条由模板角料制作，并涂刷醒目颜色。

混凝土成型效果

混凝土成型效果 第四节 预应力工程 1. 有粘结预应力施工

1.1 工艺流程

准备端模→架立筋制作→铺设波纹管垫板→预应力筋铺放→浇筑混凝土→进行张拉→注浆、端头封堵

1.2 控制要点

1.2.1 预应力钢绞线工程由专业分包单位进行施工，施工前由分包单位根据施工蓝图进行预应力深化图纸设计，并由设计单位审核审批，现场需严格按照预应力钢绞线曲线分布图进行施工。

1.2.2 架立筋制作根据施工图纸预应力 筋曲线矢高的要求施工，定位架立筋采用 ≥φ10 钢筋点焊于梁箍筋上，间距为不大 于 1000mm，其高度为波纹管中心线距梁 底的高度减去波纹管的半径进行设计制作，宽度宜同箍筋宽度，波纹管绑扎固定在架

立筋上。 1.2.3 波纹管接头：为避免出现漏浆现 象，波纹管接头的搭接长度必须保证至少 20 cm，并用胶带仔细缠裹，接头质量一定 要保证，以避免漏浆。

1.2.4 预应力筋穿入孔道后，应将其锚 固夹持段及外端的浮锈和污物擦拭干净， 以免绞线张拉锚固时夹片齿槽堵塞而引起 钢绞线滑脱。

1.2.5 灌浆孔、排气孔设置（见图一）： 在每跨梁两端设二个灌浆孔，部分兼作排 气孔，连续跨应在支座处设置灌浆孔或排

~ 27 ~

中建三局质量标准化图册

气孔。露出梁面的排气管端头用胶带仔细 缠裹好，并做好保护措施，防止工人将异 物放入排气管内造成堵塞影响后期灌浆质 量。

灌浆。在某个波纹管内灌浆必须连续，中 途不得停顿，一次灌满为止。

1.2.8 每次灌浆完毕后需将灌浆设备清 洗干净，下次灌浆再次冲洗，防止杂物堵 排气孔留设示意图（图一）

1.2.6 浇筑混凝土时应认真振捣，保证 混凝土的密实。尤其是锚垫板周围的混凝 土严禁漏振，不得出现蜂窝或孔洞。振捣 时，应严禁振捣棒直接碰撞波纹管、马登 筋以及端部预埋部件。

塞。

1.3 质量要求

1.3.1 原材料、机具应经验收合格后进场；配套张拉设备使用禁止随意更换混搭， 且标定期限不应超过半年。

1.3.2 预应力筋制作时应采用砂轮锯或

切断机切断，不得采用电弧切割。避免隔离剂污染，避免电火花损伤。

1.3.3 预留孔道除规格、数量、位置、

形状满足要求外，其定位应牢固，浇筑混

1.3.4 张拉时混凝土强度需满足设计要

求，当设计无具体要求时，不应低于设计 混凝土立方体抗压强度的75%。

1.3.5 张拉顺序及张拉工艺应符合设计

及施工技术方案要求，后张法采用对称张

拉的原则；对于平卧重叠构件，张拉顺序

宜先上后下。

1.3.6

1.2.7 预应力梁张拉完成后应静停一段 时间，待应力传递均匀后，方可进行孔道~ 28 ~

凝土时不应出现移位与偏移，灌浆孔及排气孔应能保证浆液畅通。

预应力筋的张拉以控制张拉力值 （预先换算成油压表读数）为主，以预应力筋张拉伸长值做校核。

中建三局质量标准化图册

点安装→上部非预应力钢筋铺放、绑扎→ 混凝土浇筑及振捣→张拉无粘结筋→端部 应超过破损长度 30mm。严重破损的无粘 结预应力筋应予报废。

处理 2.2 控制要点

2.2.1 根据程的实际情况和设计要求，

在合端模前在预应力筋穿出位置处打孔， 孔径应大于钢绞线直径。所以需事先准备

1.3.7 预应力筋张拉完毕后应及时进行

好端模，尺寸要准确。

孔道灌浆。宜用52.5 级硅酸盐水泥或普通

2.2.2 一般在普通钢筋绑扎后期开始铺

硅酸盐水泥调制的水泥浆，水灰比不应大 设无粘结预应力筋，并与普通钢筋绑扎穿

于0.45，强度不应小于30N/mm²。

插进行。

1.3.8 灌浆钢管抽芯宜在砼初凝后、终 2.2.3 无粘结预应力筋的铺设位置应严 凝前，一般以用手指按压砼表面不显凹痕

格按设计要求就位，用间距为1-2m 的架立

为宜，常温下抽管时间约在砼浇筑完成后

筋或钢筋马蹬控制并固定位置，绑扎牢固，3-5h，胶管抽芯时间可适当延长。

确保混凝土浇筑中预应力筋不移位。

2. 后张法无粘结预应力施工

2.2.4 无粘结预应力筋铺设前，对护套 2.1 工艺流程

轻微破损处应采用防水聚乙烯胶带进行修 梁、板模板支搭→下部非预应力钢筋铺 补。每圈胶带搭接宽度不应小于胶带宽度 放、绑扎→无粘结预应力筋铺放、端部节

的1/2，缠绕层数不应少于2 层，缠绕长度

2.2.5 锚垫板定位要准确；横向位置一 定要沿中心线或对称于中心线，不准打 S 定在端部模板上，或利用短钢筋与四周钢筋焊牢。锚垫板面应垂直于预应力筋。

2.2.6 浇筑混凝土时应认真振捣，保证 混凝土的密实。尤其是锚垫板周围的混凝 土严禁漏振，不得出现蜂窝或孔洞。振捣时，应严禁振捣棒直接碰撞预应力筋、马登筋以及端部预埋部件。

2.3 质量要求

2.3.1 原材料、机具应经验收合格后进 场，无粘结预应力筋的涂包质量应符合无粘结预应力钢绞线规范的要求。无粘结预 应力筋护套应光滑、无裂缝、无明显褶皱。

2.3.2 预应力筋制作时应采用砂轮锯或 切断机切断，不得采用电弧切割。避免隔

弯。无粘结预应力筋张拉端的锚垫板可固

~ 29 ~

中建三局质量标准化图册

离剂污染，避免电火花损伤。

2.3.3 在浇筑混凝土之前，应进行预应 力隐蔽工程验收，验收包括预应力筋安装 时品种、规格、数量、位置；预应力锚具 拉楼面梁。板中的无粘结预应力筋可依次 张拉，梁中的无粘结筋可对称张拉。

2.3.6 张拉验收合格后，按图纸设计要 求及时做好封锚处理工作，确保锚固区密 和连接件的品种、规格、数量、位置；锚固区局部加强构造等。

2.3.4 张拉时混凝土强度需满足设计要 求，当设计无具体要求时，不应低于设计混凝土立方体抗压强度的75%；

2.3.5 张拉顺序及张拉工艺应符合设计 及施工技术方案要求，通常在预应力混凝土楼盖中的张拉顺序是先张拉楼板、后张~ 30 ~

封，严防水汽进入，锈蚀预应力筋和锚固。

3. 先张法预应力施工

3.1 工艺流程

设计制造台座→支底模、施工准备→预 应力筋铺放、绑扎非预应力筋→张拉预应

2.3.7 对后张法预应力梁和板，现浇结

力筋→支侧模、安装预埋件→浇筑混凝土 构混凝土的龄期分别不小于 7d 和 5d →养护、拆模→放张预应力筋→构件出槽 （GB50666-2011 新增条款）。

3.2 控制要点

3.2.1 台座要有足够的刚度、强度和稳 定性。

3.2.2 长线台座台面要平整，在铺设预 应力筋前应涂刷隔离剂，隔离剂的隔离层

中建三局质量标准化图册

效果要好。隔离剂不应污染预应力筋。

3.2.3 浇筑混凝土时应认真振捣，保证 混凝土的密实。振动器不应碰撞预应力筋， 3.3.1 原材料、机具应经验收合格后进 场。

3.3.2 在浇筑混凝土之前，应进行预应 3.3.6 先张法预应力筋张拉后与设计位 置偏差不得大于5mm，且不得大于构件界 面短边边长的4%。在浇筑混凝土前，发生 以避免引起预应力损失。

力隐蔽工程验收，验收包括预应力筋安装 3.2.4 养护时可采用自然养护或湿热养 时品种、规格、数量、位置；预应力锚具 护。当采用湿热养护时，应采用二次升温 和连接件的品种、规格、数量、位置；锚 养护，即在混凝土强度达到一定强度前， 固区局部加强构造等。

预应力筋与台座混凝土的温差不应超过20° 3.3.3 在先张法中，施加预应力宜采 C，以避免形成温差应力损失。

用一端张拉工艺，张拉控制应力和程序按 3.2.5 放张时混凝土强度不得低于设计 图纸设计要求进行。

混凝土强度的 75%。对采用消除应力钢丝 3.3.4 张拉时根据构件情况可采用单根、 或钢绞线作为预应力筋的先张法构件，不 多根或整体一次进行张拉。当采用单根张

应低于30Mpa(该条款为GB50204-201《5 混

拉时，其张拉顺序宜由下向上，由中到边

凝土结构工程施工质量验收规范》新增)。 （对称）进行。

3.2.6 为防止施加预应力时在构件端部 3.3.5 全部张拉工作完毕，应立即浇筑 产生沿截面中部的纵向水平裂缝，宜将一 混凝土。超过 24 小时尚未浇筑混凝土时， 部分预应力筋在靠近支座区段弯起，并使 必须对预应力筋进行再次检查；如检查的 预应力筋尽可能沿构件端部均匀布置。

应力值超过允许值误差范围时，必须重新 3.3 质量要求

张拉。

断裂或脱落的预应力筋必须予以更换。 3.3.7 放张时宜缓慢放松锚固装置，使 各根预应力筋同时缓慢放松。

~ 31 ~

中建三局质量标准化图册

要求，外观完整，进场应有材质证明，规 格一致、无缺棱掉角，观感优良，强度、 2.2.1 在大面积砌筑施工前必须编制 《样板实施方案》先做施工样板，样板施 二、砌体结构

第一节普通加气混凝土砌块施工 1. 工艺流程

砌筑工程施工工艺流程: 排砖→施工 准备 →样板施工→测量放线→立皮数杆、

拉线→砌筑（机电配合预留洞口）→验收

→构造柱合模、浇筑→验收

2. 控制要点

2.1 材料质量

材料使用前产品龄期需满足设计规范

~ 32 ~

密度符合设计要求。

原材料观感良好

原材料集中堆放养护

2.2 样板先行

工完成之后，应请建设单位、监理单位、 劳务单位共同进行验收；

2.2.2 样板确定后，质量部门需对操作 人员做好交底工作。

砌体施工样板墙

2.3 放线定位

砌筑之前必须进行弹线定位，墙柱中心

线、边线、标高控制线。对控制线的准确 性进行复核，合格后方可砌筑。

中建三局质量标准化图册

弹线定位

2.4 混凝土导墙设置

2.4.1 卫生间和厨房防潮部位墙体根部 须设置砼反坎，反坎厚度同墙厚；

2.4.2 模板采用定型模板、定型卡具， 安装牢固，支模前对导墙部位进行凿毛处 理，同时完成线管预埋；

2.4.3 反坎混凝土浇筑前，须浇水湿润， 浇筑过程中做好混凝土振捣工作。

二次结构反坎模板支设及成型效果

2.5 植筋施工

2.5.1 根据砌筑皮数，提前将植筋位置 标记在需要植筋的位置，再根据所需植入

的钢筋直径，确定钻孔直径、深度（以选用植筋胶品牌确定）。

2.5.2 植筋前先进行清孔处理，完毕后 使用注胶工具将植筋胶注入孔内，最后植 入钢筋。

2.5.3 植筋完成 48 小时后可进行拉拔 检测，检测合格后方可进行砌筑施工。

植筋胶填充密实

2.6 墙体砌筑

2.6.1 墙体砌筑前，先编制标准排砖图， 根据排砖图提前将非标准尺寸的砖在后台 加工好；

2.6.2 墙体砌筑时设置皮数杆，挂线砌

~ 33 ~

中建三局质量标准化图册

筑，要求横平竖直、错缝搭接、砂浆饱满、 水平、竖向灰缝顺直；

2.6.3 砌筑墙体非实心砖的，应先在底 部砌筑 200mm 高的实心砖防潮层；

2.6.4 砌筑施工分一步架（不高于 1.8 米）、二步架砌筑需间歇期不少于 1 天 、 砌筑至顶部时，间歇期不少于 14 天，在 进行斜顶砌施工，保证墙体的均匀沉降。

2.6.5 砌体填充墙沿高度 500mm(考虑 砖的实际尺寸可按 400/600mm)设置一道 拉结筋，拉结筋长度不应小于墙长的 1/5 且不小于 1000mm。末端做 135°弯钩， 并应符合设计要求。

2.6.6 构造柱与墙体交接处留出马牙槎， 马牙槎先退后进，宽度为 60mm。

2.6.7 沿砌体马牙槎凹凸边缘贴上双面 胶，避免漏浆出现蜂窝。

~ 34 ~

砌体样板工序介绍

依照排版进行砖的加工及施工

马牙槎留设

实测实量操作指引

2.7 构造柱、板带设置

2.7.1 砌体填充墙净高＞4m 时设置混 凝土板带；砌体填充墙长＞2H 时设构造柱，

中建三局质量标准化图册

砌体填充墙长＞5m 时亦可采用中间加设 构造柱，同时应满足设计要求。

2.7.2 构造柱模板加固，对拉螺杆最下 面一道距地面200mm，最上面一道距顶板 300mm，中间 500mm 一道。

2.7.3 顶部模板装成喇叭式进料口，进 料口应比构造柱高出 100mm，确保构造柱 顶端的混凝土密实度。

2.7.4 浇筑砼时应把进料口也满浇，拆 模后将突出的混凝土打凿掉即可。

砌体施工样板

构造柱浇筑进料口

砌体施工成品效果

2.8 斜顶砖施工

2.8.1 填充墙砌至接近梁、板底时，应 200mm（现场

以实际使用的小砖尺寸考虑），倾斜角度在 45°-60°之间，待填充墙砌筑完并应至少 间隔 14d 后，再将其补砌挤紧，防止梁底 通长裂缝的出现。

2.8.2“倒八字”砌筑，采用三角形混凝 土预制块收口，保证顶砖砂浆饱满。

~ 35 ~

留一定空隙，顶砖高度宜为中建三局质量标准化图册

斜砌样板 门窗洞口样板 2.9 门窗洞口

2.10 线盒预留施工

现浇窗台板入墙≥200mm,不足 200 现场电气配管需要与二次结构单位配 mm 通长设置。窗台板厚度≥100 mm；洞

合进行施工，空心砖墙体可把线管直接埋

口（大于 300mm，包含门窗洞口）上部， 在墙体以内；对于无法配合直埋的线管需 应设置钢筋混凝土过梁，入墙不少于 要进行剔槽安装，在砌筑墙体内剔槽需要250mm（同时应符合设计要求）。

首先使用无齿锯进行切割，再用锤子，翟 子等工具将切割的部分剔凿下来，不得将墙体剔穿；剔槽尺寸尽量和电管尺寸相符，最大不得大于管径+20mm。

~ 36 ~

二次开槽样板

二次开槽样板

3. 质量要求

砌筑填充墙时，轻骨料混凝土小型空心

中建三局质量标准化图册

砌块和蒸压加气混凝土砌块的产品龄期不 应小于28d，蒸压加气混凝土砌块的含水率 用水泥砂浆、水泥混合砂浆或蒸压加气混

第二节 砂加气混凝土砌块施工

凝土砌块砌筑砂浆时，水平灰缝厚度及竖

宜小于

30%。

采用普通砌筑砂浆砌筑填充墙时，蒸压

加气混凝土砌块采用蒸压加气混凝土砌块

砌筑砂浆或普通砌筑砂浆砌筑时，应在砌

筑当天对砌块砌筑面喷水湿润。

在厨房、卫生间、浴室等处采用蒸压加 气混凝土砌块砌筑墙体时，墙底部宜现浇 混凝土坎台等，其高度宜为150mm。

填充墙砌体砌筑，应待承重主体结构检 验批验收合格后进行。填充墙与承重主体 结构间的空（缝）隙部位施工，应在填充 墙砌筑14d 后进行。

砌筑填充墙时应错缝搭砌，蒸压加气混 凝土砌块搭砌长度不应小于砌块长度的 1/3；竖向通缝不应大于2 皮。

填充墙的水平灰缝厚度和竖向灰缝宽 度应正确。蒸压加气混凝土砌块砌体当采

向灰缝宽度不应超过15mm。

砌筑成型效果

1. 工艺方法

放线定位→植墙体拉结筋及构造柱钢 筋→构造柱绑钢筋→混凝土导墙施工（卫 生间、管道井）→预排砖→排砖撂底→砌 筑→构造柱支模→构造柱混凝土浇筑→一 周后墙顶用发泡胶填实。

2. 控制要点

2.1 墙体放线

为避免房间净空尺寸及方正度偏差的 发生，砌体施工首先要对墙体的放线施工 进行严格控制

控制要点：砌筑基层的楼地面浮浆、残 渣清理干净并弹线。填充墙的边线、门窗 洞口位置线应准确，偏差控制在规范允许 范围内。

~ 37 ~

中建三局质量标准化图册

2.2 植筋：

植筋是保证砌体结构抗震性能的关键工艺，必须保证植筋工艺符合规范要求 2.2.1

植筋施工流程：弹线定位→钻孔 →洗孔→注胶 →植筋→固化养护→抗拔

试验

2.2.2 砌体与柱或剪力墙间的拉结筋， 过梁、圈梁、现浇板带钢筋与结构连接及构造柱立筋与上下层连接采用植筋方法，结构胶采用合格的结构胶，植入深度不小于 15d(ф6 拉结筋按 90mm 施工)，间距 600mm。

钻孔应用吹风机清理干净，保证钻孔深 度，植筋必须经过拉拔试验，合格后方可~ 38 ~

进行后续施工，所需的植筋胶要提前选好 筑时局部使用水泥砂浆，应随用随拌。

厂家，保证性能合格、操作简单。

2.4 砌块砌筑

2.4.1 砌筑施工时，在每皮砌块砌筑前， 要用毛刷清理砌块表面浮砂（尘），处理干 净后再铺水平、垂直灰缝处的粘结剂、混 合砂浆。砌筑时应采用专用刮勺铺浆，带

线砌筑，确保砌体平整度，不符合要求时， 2.3 拌料

应及时纠正。

2.3.1 拌合粘结剂，按每20kg 粘结剂干 粉料加 4~4.5kg 净水的比例，将拌合料装 入专用料筒内，用手提电动搅拌机搅拌， 将粘结剂拌制成胶泥状。拌合料应在 4h 内 用完为限，超过 30mim 必须重新搅拌使用。

2.4.2 砌筑在结构件（楼板和梁）上的 第一皮砌块时应用 1:3 水泥砂浆座浆，以 确保砌块面平直，首先用水湿润基面，然 后用 1:3 水泥砂浆铺砌第一皮砌块，砌块 侧面的垂直缝应铺粘合剂，并以水平尺、 2.3.2 水泥砂浆，轻质砂加气混凝土砌

橡皮锤校正砌块水平和垂直度。

中建三局质量标准化图册

2.4.3 在采用粘结剂砌筑时，应用专用

勺将粘结剂均匀地施铺在下皮砌块表面，

垂直灰缝可先铺粘在砌块端面，上墙后用 橡皮锤轻击砌块，橡皮锤的敲击应先从砌 的顶部向里敲，然后再水平方向压实，使 粘结剂能从灰缝中溢出，灰缝不得有空隙， 饱满度不低于 80%，并及时将溢出的粘结 剂清除干净，做到随砌随清。

2.4.4 第二皮砌块开始均采用专用工具 进行薄层砌筑，砌筑砂浆应采用砂加气专 用粘结剂，其垂直灰缝和水平灰缝均为 2~3mm，并确保灰缝饱满。

~ 39 ~

中建三局质量标准化图册

2.4.5 每皮砌筑前先用靠尺检查下皮砌 块表面（铺浆面）的平整度，不平整处用 磨砂磨平后用毛刷清理干净再铺水平、垂 直缝处的粘结剂。

水平、垂直缝处的粘接剂。防止粘接剂粘 接不牢，造成灰缝裂缝。

砂加气混泥土砌块与框架柱、剪力墙、 顶板梁板连接时预留15~20mm 缝隙，缝隙 内采用发泡胶填。

净，并用压力水冲洗，然后才能浇筑砼。

2.5 构造柱施工

2.5.1 构造柱施工流程：绑扎钢筋→砖 墙砌筑→模板支设→浇筑混凝土

2.5.2 构造柱控制要点

每皮砌筑时需用毛刷清理干净后再铺

构造柱与墙体连接处粘贴海绵条。浇注

2.5.3 混凝土浇注：采用Ф30 振捣棒， 以减少因振动力过大造成墙体垂直度产生 偏移。

构造柱砼前，应将构造柱地步杂物清理干

3. 质量要求

~ 40 ~

中建三局质量标准化图册

3.1 主控项目：砌块和粘结剂的强度等 级必须符合设计要求。有砌块产品合格证 书、产品性能检测报告和砂浆试块试验报 告。

3.2 一般项目；

3.2.1 蒸压砂加气混凝土砌块不应与 其他材料混砌，组砌方法正确，上下错缝、 转角及丁字墙部位搭砌正确。

3.2.2 填充墙砌筑时拉结筋的位置应 与砌块皮数相符合。拉结钢筋应置于开槽 中，埋置长度应符合设计要求。

3.2.3 填充墙砌筑时应错缝搭砌，搭砌

长度不应小于砌块长度 1/3；竖向通缝不应

大于2皮。

3.2.4 采用粘结剂铺砌的砂加气混凝

土砌块墙体的水平灰缝和竖向灰缝的厚度 和宽度应为 3~4mm，水平灰缝饱满度大于 90%，竖向灰缝的饱满度应大于 80%。

3.2.5 填充墙砌至接近梁、板底时，应

留一定空隙，待填充墙砌筑完并应至少间 隔 7d 后，再将其封堵材料填嵌密实。

3.2.6 圈梁、构造柱、水平系梁及拉结 筋的位置、锚固长度及搭接长度应符合设 计要求和施工规范规定。

3.2.7 墙体表面整洁，砌体胶缝横平竖

直，厚薄均匀。

第三节 砖砌体工程

适用于烧结普通砖、烧结多孔砖、混凝土多孔砖、混凝土实心砖、蒸压灰砂砖、蒸压粉煤灰砖等砌体工程。

1. 工艺流程

施工准备→技术交底→放线→立皮数 杆→确定组砌方法→排砖撂底→砌筑→检查

2. 控制要

点

2.1 现场搅拌区悬挂傻瓜式砂浆配合 比标志牌，并与操作人员交底到位。

~ 41 ~

中建三局质量标准化图册

2.2 确定墙体样板区，严格执行样板先行并由监理、项目部、建设方共同验收，保存好文字记录及图像记录。

~ 42 ~

2.3 根据设计图纸画出砌筑排砖图，经监 理和项目部确认后，在砌筑施工前粘贴于现场指导施工，并以此为依据进行验收。

2.4 厨卫间，楼板、阳台周边，屋面、 露台和房间墙体交接处及烟道与楼板交接处必须设置200mm 高反坎，翻坎与结构交 界处需进行凿毛处理。

中建三局质量标准化图册

2.5 砌筑采用不开槽施工方法，减少安 装剔凿破坏墙体质量。

2.6 窗台压顶施工时不得预留口后浇，过梁伸入墙体不少于 200mm，厚度小于80mm。模板安装时固定件不得穿过墙体。2.7 砌筑时宜双面挂线，水平向排版定

位后设置标杆，砌筑时依标杆进行铺砖。

~ 43 ~

中建三局质量标准化图册 2.8.4 末端应有90°弯钩。 处应砌成斜搓，普通砖砌体斜搓水平投影 3. 质量要求

3.1 砌体砌筑时，混凝土多孔砖、混凝 土实心砖、蒸压灰砂砖、蒸压粉煤灰砖等

块体的产品龄期不应小于28d。

3.2 砌筑烧结普通砖、烧结多孔砖、蒸

压灰砂砖、蒸压粉煤灰砖砌体时，砖应提

2.8 非抗震设防及抗震设防烈度为6 度、 前 l～2d 适度湿润，严禁采用干砖或处于

7 度地区的临时间断处，当不能留斜搓时， 吸水饱和状态的砖砌筑。

除转角处外，可留直搓，但直搓必须做成 3.3 采用铺浆法砌筑砌体，铺浆长度不

凸搓，且应加设拉结钢筋，拉结钢筋应符 得超过 750mm ；当施工期间气温超过 30℃

合下列规定：

时，铺浆长度不得超过500mm。 2.8.1 每120mm 墙厚放置1φ6 拉结钢

3.4 砌体灰缝砂浆应密实饱满，砖墙水

筋（120mm 厚墙应放置2φ6 拉结钢筋）； 平灰缝的砂浆饱满度不得低于80％；砖柱

2.8.2 间距沿墙高不应超过500mm；且 水平灰缝和竖向灰缝饱满度不得低于 90%。

竖向间距偏差不应超过100mm；

3.5 砖砌体的转角处和交接处应同时砌 2.8.3 埋入长度从留搓处算起每边均不 筑．严禁无可靠措施的内外墙分砌施工。 应小于 500mm，对抗震设防烈度 6 度、7 在抗震设防烈度为8 度及8 度以上的地区， 度的地区，不应小于1000mm；

对不能同时砌筑而又必须留置的临时间断

长度不应小于高度的2／3。多孔砖砌体的 斜槎长高比不应小于1/2。斜槎高度不得超 过一步脚手架的高度。

3.6 砖砌体组砌方法应正确，内外搭砌， 上、下错缝。清水墙、窗间墙无通缝；混

水墙中不得有长度大于300mm 的通缝，长

度200mm～300mm 的通缝每间不超过3 处，

且不得位于同一面墙体上。砖柱不得采用

包心砌法。

3.7 砖砌体的灰缝应横平竖直，厚薄均

匀。水平灰缝厚度及竖向灰缝宽度宜为

10mm，但不应小于 8mm，也不应大于 12mm。

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第四节 混凝土小型空心砌块

适用于普通混凝土小型空心砌块和轻骨料

缝搭砌。单排孔小砌块的搭接长度应为块 体长度的1/2；多排孔小砌块的搭接长度可 混凝土小型空心砌块（以下简称小砌块）

等砌体工程。

1. 工艺流程

墙体放线

→砌块排列→砌筑校正→竖缝填 实砂浆→勾缝→灌芯柱→混凝土养护→验 收

2. 控制要点

2.1 施工前,应按房屋设计图编绘小砌 块平，立面排列图，施工中应按排块图施 工。

2.2 砌筑小砌块时，应清除表面污物、 剔除外观质量不合格的小砌块。

底层室内地面以下或防潮层以下的砌 体，应采用强度等级不低于C20（或Cb20） 的混凝土灌实小砌块的孔洞。

2.3 小砌块墙体应对孔对孔、肋对有错

适当调整，但不宜小于砌块长度的1/3，且

不应小于 90mm。墙体的个别部位不能满

足上述要求时，应在灰缝中设置拉结钢筋 或钢筋网片，但竖向通缝仍不得超过两皮 小砌块。

2.4 芯柱处小砌块墙体砌筑应符合下列 规定：

2.4.1 每一楼层芯柱处第一皮砌体应采 用开口水上砌块；

2.4.2 砌筑时应随砌随清除小砌块孔内 的毛边，并将灰缝中挤出的砂浆刮净。

~ 45 ~

中建三局质量标准化图册

2.5 芯柱混凝土宜选用专用小砌块灌孔

度宜为 10mm，但不应小于 8mm，也不应

3.6 小砌块墙体宜逐块坐（铺）浆砌筑。 3.7 在散热器、厨房、卫生间等设备的 混凝土。浇筑芯柱混凝土应符合下列规定： 大于12mm。不得出现瞎缝、透明缝。

2.5.1 每次连续浇筑的高度宜为半个楼

层，但不应大于1.8m；

2.5.2 浇筑芯柱混凝土时，砌筑砂浆强 度应大于1MPa；

2.5.3 清除孔内掉落的砂浆等杂物，并

用水冲淋孔壁；

2.5.4 浇筑芯柱混凝土前，应先注入适

量与芯柱混凝土相同的去石砂浆； 2.5.5 每浇筑400mm～500mm 高度捣实

一次，或边浇筑边捣实。

2.6 小砌块和芯柱混凝土、砌筑砂浆的 强度等级必须符合设计要求。检查小砌块

和芯柱混凝土、砌筑砂浆试块试验报告

2.7 承重墙体使用的小砌块应完整、无 破损、无裂缝。小砌块应将生产时的底面

卡具安装处砌筑的小砌块，宜在施工前用

3. 质量要求

强度等级不低于C20（或Cb20）的混凝土

3.1 每层应从转角处或定位砌块处开始 砌筑。应砌一皮、校正一皮，拉线控制砌 将其孔洞灌实。

3.8 每步架墙（柱）砌筑完后，应随即 体标高和墙面平整度。

刮平墙体灰缝。

3.2 在基础梁顶和楼面圈梁顶砌筑第一

3.9 小砌块和芯柱混凝土、砌筑砂浆的

皮砌块时，应满铺砂浆。

强度等级必须符合设计要求。

3.3 砌筑小砌块砌体，宜选用专用小砌

3.10 墙体转角处和纵横墙交接处应同

块砌筑砂浆。

时砌筑。临时间断处应砌成斜搓，斜搓水

3.4 砌筑普通混凝土小型空心砌块砌体

平投影长度不应小于斜槎高度。施工洞口时，不需要对小砌块浇水湿润，如遇天气

干燥炎热，宜在砌筑前对其喷水湿润；对

可预留直槎，但在洞口砌筑和补砌时，应

在直槎上下搭砌的小砌块孔洞内用强度等轻骨料混凝土小砌块，应提前浇水湿润，

级不低于C20（或Cb20）的混凝土灌实。

块体的相对含水率宜为 40%～50%。雨天

及小砌块表面有浮水时，不得施工。

3.11 小砌块砌体的芯柱在楼盖处应贯

通，不得削弱芯柱截面尺寸；芯柱混凝土3.5 承重墙体使用的小砌块应完整、无

朝上反砌于墙上。

2.8 砌体的水平灰缝厚度和竖向灰缝宽

不得漏灌。

缺损、无裂缝。小砌块应将生产时的底面 朝上反砌于墙上。

3.12 砌体的水平灰缝厚度和竖向灰缝

~ 46 ~

中建三局质量标准化图册

宽度宜为 10mm ，但不应大于 12mm，也 不应小于8mm 。

第五节 配筋砌体

1. 工艺流程

墙体放样→拌制砂浆、混凝土→排砖撂

底→墙体盘角→立杆挂线→砌墙扎筋 →浇注混凝土→验收养护

2. 控制要点

2.1 施工配筋小砌块砌体剪力墙，应采 专用的小砌块砌筑砂浆砌筑，专用小砌

块灌孔混凝土浇筑芯柱。设置在灰缝内的

钢筋，应居中置于灰缝内，水平灰缝厚度2.2 排砖时必须把立缝排均，砌完一步 架高度，每隔两皮砖在顶砖立楞处用托线 板吊直弹线，两步架往上继续吊直弹粉线， 有底往上所有七分头的长度应保持一致， 留设上层窗口必须同下层窗口保持垂直。

2.3 立皮数杆要保持标高一致，盘角时 灰缝要掌握均匀，砌砖时准线要拉紧，防 止一层线松，一层线紧。

2.4 皮数杆上要标明钢筋网片、箍筋或

拉结筋的设置位置，并在该处钢筋进行了 隐蔽工程验收后方可上层砌砖，同时要保

证水平灰缝内放置的钢筋网片、箍筋或拉 结筋上下至少各有 2mm 的砂浆保护层厚 度。

2.5 外砖内模墙体砌筑时，在窗间墙上、 抗震柱两边分上、中、下留出 6cm*12cm 用通孔，在抗震柱外墙面上垫木模板，用花 篮螺栓与大模板连接牢固。混凝土要分层

浇筑，振捣棒不可直接触及外墙。楼层圈

应大于钢筋直径4mm 以上。

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中建三局质量标准化图册

梁外三皮12cm 砖墙也应认真加固。如在振

300mm，马牙槎应先退后进，对称砌筑；

捣时发现砖墙已鼓胀，则应及时拆掉重砌。 马牙槎尺寸偏差每一构造柱不应超过2处； 3. 质量要求

3.4.2 预留拉结钢筋的规格、尺寸、数 量及位置应正确，拉结钢筋应沿墙高每隔

3.1 构造柱、芯柱、组合砌体构件、配 筋砌体剪力墙构件的混凝土及砂浆的强度等级应符合设计要求。配筋砌体中受力钢筋的连接方式及锚固长度、搭接长度应符合设计要求。

3.2 网状配筋砖砌体中，钢筋网规格及 放置间距应符合设计规定。每一构件钢筋网沿砌体高度位置超过设计规定一皮砖厚不得多于1 处。

3.3 设置在砌体灰缝中钢筋的防腐，应 符合设计要求。且钢筋保护层完好，不应有肉眼可见裂纹、剥落和擦痕等缺陷。

3.4 构造柱与墙体的连接处应符合下列 规定：

3.4.1 墙体应砌成马牙搓，马牙槎凹凸 尺寸不宜小于 60mm ，高度不应超过

~ 48 ~

500mm 设2φ6，伸入墙内不宜小于600mm， 钢筋的竖向移位不应超过100mm，且竖向

移位每一构造柱不得超过2 处；

3.4.3 施工中不得任意弯折拉结钢筋。

中建三局质量标准化图册

三、钢管混凝土结构

第一节 钢管构件进场验收

钢构件是在钢构专业加工厂加工，加工 制作验收合格出厂，现场验收检查出场验

收记录。钢管构件应分批、配套进场，检

查配套数量。此外，按照设计要求，针对

钢管构件上的栓钉、钢板翘片、加劲肋板、 管壁开孔尺寸规格数量等作为进场验收的 重要内容。

对钢构件的进场外观质量做检查，如出 场运输、堆放过程中有无损伤、变形情况 等。还应抽查主要构件尺寸的偏差，以控 制构件进场质量。

第二节 构件现场拼装

根据已将编制并审批完成的吊装专项 方案进行吊装前交底和指导，拼装时应对

构件上各种缀板的数量、规格、位置进行

应严格按照设计要求使用一级和二级焊缝。 柱锚栓埋件尺寸较大，应在钢筋绑扎前放

此外，还应对拼装场地、架设平台的平整 置好锚栓，钢筋绑扎完成后对锚栓进行定 度及控制线进行保证性复核，列出焊缝允 位复测。

许偏差检查表。

螺栓固定架的制作与安装→螺栓固定 架验收→承台钢筋绑扎→螺栓复测检查→ 混凝土浇筑及检查控制→混凝土浇筑完成 后复测及纠偏

钢管柱拼装施工

第三节 构件安装 1. 钢管混凝土柱地脚螺栓预埋

1.2 控制要点

1.1 工艺方法

1.2.1 地脚螺栓安装时应垂直，无倾斜，

在基础底板钢筋绑扎完成后，将锚栓固

并应满足下端弯钩有效与基础底板的锚固

定于钢筋支架上，并复测定位是否准确。

要求；

检查，以方便拼装。对于不同部位的焊接 如为巨型钢管混凝土构件，或钢管混凝土

1.2.2 地脚螺栓在敷设前，应将地脚螺

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中建三局质量标准化图册

栓上的锈垢等清理干净，但螺纹部位应涂 上油脂；

1.2.3 混凝土浇筑过程中，应避免用力 碰撞地脚螺栓，避免影响地脚螺栓精度；

1.2.4 柱脚灌浆时，应按设计要求使用 对应级别的灌浆料进行灌浆，并灌注密实；

1.2.5 柱脚灌浆凝固并达到设计强度后， 方可进行上部钢柱吊装。

1.3 质量要求

1.3.1 螺栓应处于垂直状态，其允许偏 差为≤L/200，L 为地脚螺栓长度，且不大

于5mm；

1.2.2 螺栓拧紧后，螺母上应露出 2~3 丝；

1.2.3 地脚螺栓中心偏差处理。螺栓直

径小于 30mm、中心偏差在（10~30mm） 以内时，可用氧气乙炔进行火焰修正，并 增焊钢板进行加固；如螺栓直径大于30mm，

偏差较大时，可将螺栓切断后，用一块钢

板焊在螺栓中间。

2. 钢柱吊

装

2.1 控制要点

2.1.1 首节钢柱吊装控制要点

（1）首节钢柱吊装前，钢管混凝土柱 基础应达到一定强度，方可进行首节钢柱

吊装；根据测设的轴线确定钢柱安装位置，并在混凝土面弹出“十”字和钢柱外边线， 对预埋的地脚螺栓进行浇筑后的测量复核，确保构件安装定位准确无误。

（2）构件吊装前对钢管构件的实际尺 寸进行核对，确定构件就位位置上部空间 是否满足要求，构件就位后进行临时固定，防止构件移位，校正无误后及时焊接固定。

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中建三局质量标准化图册

（3）构件运输到现场后，使用塔吊卸

车后水平放置在预先设置的枕木上，钢管 构件吊装前应要求完成构件的翻身，构件 翻身时，塔吊起吊同时应转动大臂，保证 钢柱沿固定轴转动，严禁钢柱柱脚位置在 地面拖曳。

（4）钢管构件吊运到就位点上方

200mm 时，停机稳定，对准螺栓孔和十字

线后，缓慢下落，下落过程中应避免磕碰

地脚螺栓丝扣，当柱脚板刚与基础接触后

应停止下落，四边兼顾检查钢柱四边与中

心线与基础十字轴线的对准情况，调整钢

柱的就位偏差在3mm 后，再落实钢柱。

（5）收紧四个方向的缆风绳，楔紧柱

脚垫铁，拧紧地脚螺栓的锁紧螺母。

应与下面钢柱的中心线对齐吻合，并四面 兼顾。螺栓固定使用连接板夹好的上下连 接耳板，钢管柱焊接完成后割除。

2.2 质量要求

2.2.1 每根钢柱吊装后应及时连接固定，

2.1.2 第二节以上钢管柱吊装控制要点 吊装就位应准确。校正时应对轴线、垂直

（1）第二节以上钢管柱吊装前，应要

度、标高、焊缝间隙等因素进行综合考虑， 求完成底部钢管柱混凝土的浇筑。

全面兼顾，每个分项的偏差值都应控制在 （2）第二节钢管柱吊装前，下节钢管

设计及规范允许偏差内。

柱柱顶和本节钢管柱柱底的渣土、泥浆及

2.2.2 每节钢柱的定位轴线应从主控轴 浮锈应清楚干净，保证上下节钢柱对接面

线引测，不得从下节钢柱就位轴线引入。

接触顶紧。

2.2.3 首节钢柱吊装完成并形成空间刚 （3）下节钢柱的顶面标高和轴线偏差、

度单元后，应及时完成钢柱底板和基础顶

钢柱扭转控制应在规范允许范围内，上节

面之间的灌浆施工。

钢柱就位时，利用反向纠偏回归原位的处

2.2.4 钢柱之间的连接板待焊接完毕后， 理方法，逐节调整误差。针对下节钢柱的

及时割除并打磨平整，涂刷防锈漆，割除 顶面标高、扭转方向偏差，采用若干不同

连接板时不得伤及母材。 规格薄钢垫片进行调整。

（4）钢柱吊装就位后，钢柱的中心线

~ 51 ~

中建三局质量标准化图册

钢管柱吊装施工

钢管吊装安装完成

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第四节 钢管混凝土柱与钢筋混凝土

梁连接

钢管混凝土柱与钢筋混凝土梁（板）连 接主要有两种，一种是与钢梁连接，一种 是与钢筋混凝土梁的连接。深化设计中， 主要是通过设置连接板解决，能穿过的钢 筋就穿过核心区，不能穿过的按照焊接在 连接板的方式解决，焊接长度、焊缝类型

及尺寸均按照图集和规范要求。钢管柱钢 管对接焊缝、钢管柱、梁、屋架连接的现 场对接焊缝应采用全熔透焊缝，并符合二

级焊缝的质量要求。详细如下：钢管柱与 钢筋混凝土梁采用钢牛腿与梁钢筋焊接连 接，连接措施符合设计要求。

与普通混凝土连接节点

与钢梁连接节点

第五节 钢管焊接 3. 工艺流程

中建三局质量标准化图册

焊前准备→坡口清理、检查衬板、引弧 板、息弧板→预热→定位焊→根部打底→ 填充焊接→面层焊接→按规定后热→按规 定保温→焊接外观检查→填写外观检查表 →打磨探伤区域→超声波探伤→填写正式 报告→工序交接

4. 控制要点

2.1 焊接变形对施工质量影响非常大，

所以焊接时应采取措施严格控制焊接变形；2.2 应根据焊接钢板厚度的不同采取相 应的预热措施及层间温度控制措施；

2.3 焊工应按照焊接工艺指导书所指定 的焊接参数，焊接施焊方向，焊接顺序等 进行施焊；

2.4 连续焊接时应控制焊区母材温度， 使层间温度上、下限符合工艺条件要求；

2.5 焊接时严禁在焊缝以外的母材上打 火引弧；

溅、焊渣，焊缝不得有咬边、气孔、裂纹、 焊瘤等缺陷和焊缝表面存在几何尺寸不符 现象，不得因切割连接板、刨除垫板等工 作伤及母材，连接板、引入、引出板刨除 后的表面应平整光滑。

5. 质量要求

3.1 同一道焊缝出现一次或数次停顿需

再续焊时，始焊接头需在原熄弧处至少

15mm 处起弧，禁止在原熄弧处直接起弧；

3.2 打底层：应在焊缝起点前方 50mm

处的引弧板上引燃电弧，然后运弧进行焊

接施工，熄弧时，电弧不允许在接头处熄

灭，而是应将电弧引至超越接头处 50mm

处的引弧板熄弧，并填满弧坑；

3.3 在进行填充焊接前应清除首层焊道 上的凸起部分及引弧造成的多余部分，填 充层焊接为多层多道焊，每一层均由首道、 中间道、坡边道组成。首道焊丝指向向下，

道焊缝焊接时，焊丝基本呈水平状，与前 进方向呈 80～85 度夹角。坡边道焊接时， 焊丝上倾50 度。每层焊缝均应保持基本垂 直或上部略向外倾，焊接至面缝层时，应 注意均匀的留出上部 1.5mm 下 2mm 的深 度的焊角，便于盖面时能够看清坡口边。

3.4 焊接过程中：焊缝的层间温度应始

终控制在100～150℃之间，要求焊接过程

具有最大的连续性，在施焊过程中出现修

补缺陷、清理焊渣所需停焊的情况造成温

度下降，则必须进行加热处理，直至达到

规定值后方能继续焊接。焊缝出现裂纹时，

焊工不得擅自处理，应报告焊接技术负责

人，查清原因，订出修补措施后，方可进

行处理。

3.5 焊后热处理及防护措施：母材厚度 25mm≤T≤80mm 的焊缝，必须立即进行 后热保温处理，后热应在焊缝两侧各

100mm 宽幅均匀加热，加热时自边缘向中

2.6 焊接完成后应认真清除焊缝表面飞 其倾角与垂直角成50 度左右；次道及中间

~ 53 ~

中建三局质量标准化图册

部，又自中部向边缘由低向高均匀加热， 严禁持热源集中指向局部，后热消氢处理 加热温度为200-250℃，保温时间应依据工 置线、模板外控线→柱筋清理、校正→套 柱箍筋→柱主筋直螺纹连接→划箍筋间距 线→绑扎箍筋→柱钢筋隐检→浇筑、养护

件板厚按每 25mm 板厚 1 小时确定。达到

保温时间后应缓冷至常温。

钢管内骨架安装

~ 54 ~

钢管焊接质量检测

钢管骨架焊接完成

第六节 钢管内钢筋骨架 6. 工艺流程

进场检验及试验→钢筋加工→弹柱位

7. 控制要

点

2.1 钢筋加工制作前，下料表要由技术 员和工长审核，并将钢筋加工下料表与设 计图复核，检查下料表是否有错误遗漏，

对每种钢筋要按下料表检查是否达到设计 和规范要求；

中建三局质量标准化图册

带“E”的钢筋，其强度和最大力下总伸长 率的实测值应符合规范要求；

3.2 接头面积百分率不大于50%；

2.3 钢管柱安装验收，包括钢管柱尺寸、 排气孔、柱脚锚固及灌浆、柱子施工稳定 性、柱内是否有残留物或垃圾等内容；

2.4 钢管混凝土浇筑前，首先应对自密 3.3 直螺纹连接套筒丝头满足规范要求； 2.2 钢筋的接头应设置在受力较小处 （梁板设置于 1/3~1/4 跨处），同一纵向受 力钢筋不宜设置两个或两个以上接头，接 头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋 直径的10倍。纵向受力钢筋的接头应错开， 上下层钢筋接头应错开；

2.3 钢筋的锚固及搭接长度，除图中注 明以外，按规范取值；

2.4 钢筋绑扎施工时，对所有的预埋件 采取加固措施，确保预埋件的位置准确。

8. 质量要求

3.1 对有抗震要求的框架和斜撑构件 （含梯段）中的纵向受力普通钢筋应采用

3.4 钢筋安装位置偏差满足规范要求。

第七节 混凝土

9. 工艺流程

上道工序隐蔽验收通过→搭设钢管混 凝土浇筑作业平台→钢管柱混凝土浇筑前 验收→混凝土现场检测→底部铺浆→混凝 土浇筑→顶部混凝土振捣→养护

10. 控制要点

2.1 钢管架、模板、钢筋、等工序施工 验收通过后，方可进行混凝土浇筑；

2.2 钢管柱往往高于混凝土施工作业面

（一层左右），需按照模拟柱搭设临时操作 架，保证混凝土浇筑时至少有 2 名人员可 在作业平台上指导或作业；

实混凝土的各项设计指标进行检测，如 T500（3-5s）、扩展度（600-750mm）、V1min

（4-25s）、V5min（小于V1min +3s）、U 型 箱填充高度差（0-30mm）等，实验员对照 混凝土配合比报告负责检测并记录，每车 必查，并按照规定留取试块；

2.5 准确测算好每根钢柱的浇筑体积， 确保浇筑连续进行，首先进行钢管内混凝 土浇筑，完毕后浇筑钢管外混凝土，有条 件的部位尽量振捣；

2.6 浇筑完成后对管口封闭，防止雨水、

杂物进入，混凝土浇筑完成后不得再对钢 管进行任何调整。

11. 质量要求

3.1 钢管柱内底部先浇筑100-200mm 厚

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中建三局质量标准化图册

的与 C60 同强度的水泥砂浆，增加施工缝 的连接防止混凝土下落的骨料产生弹跳；

3.2 钢管内混凝土浇筑采用的高抛法， 浇筑应连续、间断时间不得超过 90min， 以防产生冷缝；

3.3 钢管内混凝土浇筑高度应严格控制，有钢管对接焊口的部位，口部离混凝土施

工完成面的距离不得小于500mm，不得大

于1000mm，尤其要控制最后的浇筑速度， 坚决防止超浇！无钢管对接焊口的部位（即 该钢构柱顶部），混凝土浇至顶部并适量溢 出，确保密实，钢构随即压好隔板或盖板 进行焊接；

3.4 高位抛落高度在最后的一段较小， 所以应对混凝土顶面以下约 2 米范围内的 混凝土用钢筋进行充分、仔细的插捣，确

保气泡溢出和混凝土密实度；

3.5 混凝土浇筑完毕 5min 后进行浮浆

清理和表面处理，为防止水分流失而产生

混凝土收缩。

混凝土浇筑

钢管混凝土覆盖养护

四、型钢混凝土结构

第一节 型钢焊接 1. 工艺流程

焊前准备→坡口清理、检查衬板、引弧板、息弧板→预热→定位焊→根部打底→填充焊接→面层焊接→按规定后热→按规 定保温→焊接外观检查→填写外观检查表 →打磨探伤区域→超声波探伤→填写正式报告→工序交接

2. 控制要

点

2.1 焊接变形对施工质量影响非常大，

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中建三局质量标准化图册

所以焊接时应采取措施严格控制焊接变形； 15mm 处起弧，禁止在原熄弧处直接起弧；

2.2 应根据焊接钢板厚度的不同采取相 应的预热措施及层间温度控制措施；

2.3 焊工应按照焊接工艺指导书所指定 3.2 打底层：应在焊缝起点前方 50mm

具有最大的连续性，在施焊过程中出现修 补缺陷、清理焊渣所需停焊的情况造成温

度下降，则必须进行加热处理，直至达到 规定值后方能继续焊接。焊缝出现裂纹时， 处的引弧板上引燃电弧，然后运弧进行焊 接施工，熄弧时，电弧不允许在接头处熄 的焊接参数，焊接施焊方向，焊接顺序等进行施焊；

2.4 连续焊接时应控制焊区母材温度， 使层间温度上、下限符合工艺条件要求；

2.5 焊接时严禁在焊缝以外的母材上打 火引弧；

2.6 焊接完成后应认真清除焊缝表面飞 溅、焊渣，焊缝不得有咬边、气孔、裂纹、 焊瘤等缺陷和焊缝表面存在几何尺寸不符现象，不得因切割连接板、刨除垫板等工作伤及母材，连接板、引入、引出板刨除后的表面应平整光滑。

3. 质量要求

3.1 同一道焊缝出现一次或数次停顿需 再续焊时，始焊接头需在原熄弧处至少灭，而是应将电弧引至超越接头处 50mm 焊工不得擅自处理，应报告焊接技术负责 处的引弧板熄弧，并填满弧坑； 人，查清原因，订出修补措施后，方可进 3.3 在进行填充焊接前应清除首层焊道 行处理。

上的凸起部分及引弧造成的多余部分，填

3.5 焊后热处理及防护措施：母材厚度

充层焊接为多层多道焊，每一层均由首道、 25mm≤T≤80mm 的焊缝，必须立即进行 中间道、坡边道组成。首道焊丝指向向下， 后热保温处理，后热应在焊缝两侧各 其倾角与垂直角成50 度左右；次道及中间 100mm 宽幅均匀加热，加热时自边缘向中 道焊缝焊接时，焊丝基本呈水平状，与前

部，又自中部向边缘由低向高均匀加热，

进方向呈 80～85 度夹角。坡边道焊接时， 严禁持热源集中指向局部，后热消氢处理 焊丝上倾50 度。每层焊缝均应保持基本垂 加热温度为200-250℃，保温时间应依据工 直或上部略向外倾，焊接至面缝层时，应 件板厚按每 25mm 板厚 1 小时确定。达到

注意均匀的留出上部 1.5mm 下 2mm 的深 保温时间后应缓冷至常温。

度的焊角，便于盖面时能够看清坡口边。

第二节 紧固件连接

3.4 焊接过程中：焊缝的层间温度应始

终控制在100～150℃之间，要求焊接过程

4. 工艺流程

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中建三局质量标准化图册

钢构件及配件进场验收→吊装→临时 固定→测量、校正→螺栓初拧→终拧→验 收

示意流程如下：

第一步:吊装钢构件就位后，连接节点 选用普通螺栓临时固定。

第二步:构件测量校正好后用高强螺栓

替换普通螺栓并初拧。

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第三步：按对称顺序用专用工具终拧高 强螺栓，检查合格后验收。

5. 控制要点

2.1 螺栓穿入方向以便利施工为准，每 个节点应整齐一致。穿入高强度螺栓用扳手紧固后，再卸下临时螺栓，以高强度螺栓替换；

2.2 装配和紧固节头时，应从安装好的 一端或刚性端向自由端进行；高强螺栓的 初拧和终拧，都要按照紧固顺序进行：从 螺栓群中央开始，依次向外侧进行紧固；

2.3 同一高强螺栓初拧和终拧的时间间 隔，要求不得超过一天；

2.4 雨天不得进行高强螺栓安装，摩擦 面上和螺栓上不得有水及其它污物，并要 注意气候变化对高强螺栓的影响。

6. 质量要

求

3.1 制作厂制作时在节点部位不应涂装 油漆；

3.2 安装前应对钢构件的摩擦面进行除 锈，并满足设计规范要求；

3.3 螺栓穿入方向一致，并且品种规格 要按照设计要求进行安装；

3.4 终拧检查完毕的高强螺栓节点及时 进行油漆封闭；

3.5 高强螺栓分两次拧紧。第一次初拧

中建三局质量标准化图册

到标准预拉力的60-80%，第二次终拧到标

型钢混凝土结构施工前，应熟读图纸，

此外，型钢与钢筋也可以采取以下方式 进行操作：受型钢梁的影响，劲性柱的竖 向受力钢筋在交接部位无法穿过，并且由 于钢筋直径较大，也无法弯折绕开，造成 准预拉力的100%，现场以梅花头拧掉为准。 尤其型钢交叉部位，如箍筋或墙体分布筋

贯穿型钢，需提前在型钢预留穿钢筋的孔 洞，梁柱节点应设置钢筋连接板将钢筋与 型钢进场验收

钢柱与钢梁连接安装

第三节 型钢与钢筋连接

型钢焊接在一起，确保钢筋的有效连接。同时，在钢结构深化设计中，对钢筋密集的节点进行优化，采用等截面或等强度替代的方式，尽量减小钢筋数量，便于预留足够的操作空间。

劲性柱竖向钢筋被钢骨梁阻挡而无法实现 贯通时，可对纵向钢筋进行重新排布。

将劲性混凝土柱的竖向钢筋重新进行 排布，避开钢梁以保证劲性柱竖向钢筋的 贯通。

提前在型钢预留穿钢筋的孔洞

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中建三局质量标准化图册

根据预拼装工艺图设置整体组装胎架，

第四节 型钢结构件组装及拼装

考虑到施工现场场地的限制，型钢结构

胎架设置后应牢固，且有足够的刚度和强

型钢与钢筋连接

梁主筋穿过型钢柱

~ 60 ~

件组装或拼装采取工厂拼装的方式进行。 工厂预拼装目的在于检验构件加工精度能 否保证现场拼装、安装的质量要求，确保 下道工序的正常运转和安装质量达到规范、设计要求，能否满足现场一次拼装和吊装

成功率，减少现场拼装和安装误差。本处 以超高层伸臂桁架的预拼装进行简述说明，拼装流程如下：

7. 设置地面线形

根据伸臂桁架及钢柱的实际投影尺寸

在地面划出整体线型尺寸，位置中心线等。8. 设置胎架

度。

9. 钢管柱定位

将两侧钢管柱吊上胎架进行定位，定位

时将其中心线定对地面定位中心线，并注 意两端口与地面基准线的吻合度，定位正

确后与胎架点焊牢固。

中建三局质量标准化图册

10. 十字柱定位

将中间部位的十字柱吊上胎架进行定

位，定位时将其中心线定对地面定位中心

线，注意十字柱与钢管柱之间的开档尺寸， 定位正确后与胎架点焊牢固。

11. 桁架上弦杆定位

将伸臂桁架的上弦杆吊上胎架进行定 位，定位时将其中心线定对地面定位中心 线，注意与两侧钢柱牛腿之间的现场对接 焊缝间隙，定位正确后与胎架点焊牢固。

12. 桁架下弦杆定位

13. 桁架腹杆定位

14. 整体校验

待桁架整体定位完成后交质检员验收

合格后方可交驻厂监理进行检查。符合要 求后，为配合现场的安装方便，必须做好 各连接接口处的对合标记等以方便现场安 装用。

第五节 型钢安装

1.校正时应对轴线、垂直度、标

高、焊缝间隙等因素进行综合考虑，每个项目的偏差值都要达到设计及

规范要求。

2.每节柱的定位轴线以地面控

制线为基准线引上，不得从下层柱的

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中建三局质量标准化图册

型钢柱地脚固定

轴线引上。

3.结构的楼层标高可按相对标 高进行，安装第一节柱时从基准点引 出控制标高在混凝土基础或钢柱上， 以后每次使用此标高，确保结构标高 符合设计及规范要求。

4.下节钢柱顶面和上节钢柱底

面的渣土和浮锈要清除干净，以确保 焊接质量。

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型钢柱吊装完成初拧

高强螺栓终拧

已完成型钢柱安装

中建三局质量标准化图册

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